شماره فنی فیلترهای بیل مکانیکی Komatsu PC200-8

شماره فنی فیلترهای بیل مکانیکی  Komatsu  PC200-8 

نام کامل فیلتر	شماره فنی اصلی	تعداد	Donaldson	FLEETGUARD
فیلتر  هواکش بیرونی	6001854110	1	P532966	AF25667
فیلتر  هواکش داخلی	6001854120	1	P533781	AF26114
فیلتر رسوب گیر آب	6004111191	1	P554072
فیلتر سوخت	6754796130	1	P550881
فیلتر آبگیر سوخت	6003193610	1	P502472
فیلتر برگشت هیدرولیک	20Y6251691	1	P502540
فیلتر تنفسی (تانک هیدرولیک)	20Y6021470	1	P502518	HF28926
فیلتر تانک هیدرولیک	2076071181	1	P550787	HF35360
فیلتر روغن موتور	6736515142	1	P550909

شماره فنی فیلترهای بیل مکانیکی Komatsu PC220-7

شماره فنی فیلترهای بیل مکانیکی  Komatsu  PC220-7 

ردیف	نام  فیلتر	شماره فنی اصلی	تعداد	Donaldson	FLEETGUARD	شماره معادل
1	فیلتر روغن موتور	6736-51-5142	1	P558615	LF3349
2	فیلتر آبگیر سوخت	22U-04-21260	1
3	فیلتر سوخت	600-311-9121	1	P764626	****	02063-01210
4	فیلتر سوخت	6732-71-6112	1	P550440	FF42001
5	فیلتر تنفسی	20Y-60-21470	1		HF28926
6	فیلتر هیدرولیک	207-60-71182	1
7	فیلتر رسوب گیر آب	600-411-1191	1		WF2088	* SP587/S
8	فیلتر  هواکش	600-185-4100	1		* AF25667	sfa3800s
9	فیلتر کابین	17M-911-3530	1
10	فیلتر کابین	208-979-7740	1

منابع آلودگی در روغن و اثر آن بر روی سیستمهای هیدرولیک و روانکار

منابع آلودگی در روغن و اثر آن بر روی سیستمهای هیدرولیک و روانکار 

دانلود کامل مقاله

طریقه استفاده ونگهداری از چکش

طریقه استفاده ونگهداری از چکش

نحوه جا زدن ودر آوردن قلم: با دو عدد تسمه سرو ته قلم را نگه دارید وسپس لاستیک استپ را با چند ضربه از بغل خارج کرده وسپس پین را در آورید قلم را بیرون بکشید (جهت جا زدن همین کار را بر عکس انجام دهید)

شرح وظایف رانندگان کشنده های بنز L1621 - L1624 - L1921 - L1924 - L2624

شرح وظایف رانندگان و اپراتورهای

کشنده های بنزL1621 - L1624  - L1921  -  L1924  - L2624

1-     هر روز سطح روغن موتور را چک کنید .

2-     هر روز سطح آب رادیاتور را چک کنید .

3-     هر روز آب و رسوبات جمع شده در مخزن سوخت را تخلیه کنید .

4-     هر روز سیستم هوای ترمزها را از نظر نشتی چک کنید .

5-     هر روز فشار باد لاستیکها و سالم بودن آنها را چک کنید .

6-     قبل از حرکت حتما“ فشار هوای مخزن را به مقدار مورد نیاز برسانید .

7-     پس از روشن کردن موتور ، فشار روغن موتور را چک کنید .

8-     پس از روشن کردن موتور از کارکرد صحیح دور سنج اطمینان حاصل کنید .

9-     هر هفته ، سطح آب باطری و میزان غلظت اسید آنرا چک کنید .

10-هر  2000  کیلومتر سطح روغن جعبه فرمان را چک کنید .

11-هر  2000  کیلومتر سطح روغن مخزن کلاچ را چک کنید .

12-هر  2000  کیلومتر سطح روغن مخزن ترمز را چک کنید .

13-هر  2000  کیلومتر سطح روغن مخزن هیدرولیک کمپرسی را چک کنید .

14-هر  2000  کیلومتر سطح روغن مخزن هیدرولیک فرمان را چک کنید .

15-هر  2000  کیلومتر تمام قسمتهای کشنده ( موتور  - گیربکس  -  اکسل عقب  -  اکسل جلو  - فرمان -  پمپ هیدرولیک فرمان  ، …..  ) را چک کنید  .

16-هر  2000  کیلومتر آب جمع شده در مخزن باد را تخلیه کنید .

17-هر  5000  کیلومتر سطح روغن فیلتر هوای روغنی را چک کنید .

18-هر  5000  کیلومتر سطح روغن گیربکس را چک کنید .

19-هر  5000  کیلومتر لولاهای شفت پدالها را گریسکاری کنید .

20-هر  5000  کیلومتر تمام شیلنگها ولوله های روغن – گازوییل  -  هیدرولیک و هوای فشرده را از نظر نشتی چک کنید  .

21-هر  5000  کیلومتر تمام مخازن  - دستگاههای هیدرولیک و پنوماتیک . کمک فنرها ، درپوشها . روپوشهای لاستیکی  ( گرد گیر  ) را از نظر سالم بودن چک کنید .

22-هر  5000  کیلومتر کشش تسمه های موتور را چک کرده و در صورت لزوم آنرا تنظیم کنید .

23-هر5000  کیلومتر چراغهای روشنایی ، راهنما و خطر عقب را از نظر سالم بودن و کارکرد صحیح چک کنید.

24-هر  5000  کیلومتر کوپله چهار شاخه بغل گیربکس را چک کنید .

25-هر  5000  کیلومتر لقی کلاچ را چک کرده ودر صورت لزوم آنرا تنظیم نمایید .

26-هر  10000  کیلومتر سطح روغن بغل گیربکس را چک کنید .

27-هر  10000  کیلومتر لقی و صدمه دیدگی مفاصل و کشوییهای گاردانها را چک کنید .

28-هر  10000  کیلومتر کار ترمزها و ساییدگی لنتهای ترمز را چک کنید .

29-هر  10000  کیلومتر کار فرمان و مقدار لقی اجزاءفرمان و سفت بودن پیچها و مهره های آنرا چک کنید

30-هر  10000  کیلومتر سالم بودن اگزوز و محکم بودن پیچها و مهره های آنرا چک کنید .

31-از بار دادن غیر مجاز به دستگاه جدا“ خودداری کنید .

راهنمای سرویس و نگهداری بیل مکانیکی کوماتسو PC200 - 5 ; PC220- 5

راهنمای سرویس و نگهداری

بیل مکانیکی کوماتسو  PC200-5   ; PC220-5

1-    هر 50  ساعت فیلتر هوای موتور را تمیز کنید.

2-    هر 50  ساعت تسمه پروانه را از نظر میزان کشش و سالم بودن چک کرده و در صورت نیاز کشش آنرا تنظیم کنید.

3-    هر 50  ساعت سطح آب باتری و میزان غلظت اسید آنرا چک و در صورت نیاز تنظیم کنید.

4-    هر50  ساعت باکت را از نظر سالم بودن تیغه ها و ناخن و شکستگی ها چک کنید.

5-    هر 100  ساعت سطح روغن محفظه سوئینگ را چک کنید.

6-    هر  100  ساعت آب و رسوبات جمع شده را از مخزن گازوییل تخلیه کنید.

7-    هر  100  ساعت تمام گریس خور های سیلندرهای بوم ـ استیک ( بازو ) و باکت را گریسکاری کنید.

8-    هر  100  ساعت تمام مفاصل و گریس خورهای بوم ـ  استیک ( بازو ) و باکت  و لینک را گریسکاری کنید.

9-    هر  200  ساعت روغن موتور را تعویض کنید. ( SAE 15W 40یا روغن موتور کوماتسوEO 15 – 40 CED  )

10-   هر 200  ساعت فیلتر روغن موتور  را تعویض کنید.

11-   هر  300  ساعت سطح روغن محفظ فاینال درایو ( محرک نهایی ) واقع در اسپراکت زنجیرها را چک کنید.

12-   هر  300  ساعت  صافی هیدرولیک ( در تانک هیدرولیک ) را تعویض کنید.

13-   هر 300  ساعت میزان کشش شنی ها ( زنجیرها ) و سفتی پینهای آنرا چک و در صورت نیاز تنظیم کنید.

14-   هر 300  ساعت گریسخورهای قسمت سوئینگ را گریسکاری کنید.

15-   هر 300  ساعت دنده پینیون قسمت سوئینگ را گریسکاری کنید.

16-   هر 300  ساعت فیلتر گازوییل را تعویض کنید.

17-   هر 1000  ساعت روغن محفظ سوئینگ ( کابین گردان ) را تعویض کنید. ( SAE  30    (

18-   هر 1000  ساعت تمام اتصالات و گیره های توربو شارژ را از نظر شل شدن چک کنید.

19-   هر 1000  ساعت روتور توربوشارژ را از نظر میزان لقی مجاز چک کنید.
لقی محوری ( طولی ) مجاز :   100/.  تا 025/. میلیمتر است .
لقی شعاعی مجاز  :  180/.  تا   075/.  میلیمتر است .

20-   هر 1000  ساعت آلترناتور ( دینام ) و استارت را از نظر ساییدگی زغالها و خشک شدن بیرینگها چک کنید.

21-          هر  1000  ساعت فیلتر هوای موتور را تعویض کنید.

22-   هر 2000  ساعت فیلتر ضد یخ را تعویض کنید.

23-   هر 2000  ساعت روغن مخزن هیدرولیک را تعویض کنید. ( SAE  15W   ;   SAE  30   )   

24-   هر 2000  ساعت صافی مکش موجود در مخزن هیدرولیک را تعویض کنید.

25-   هر  2000  ساعت روغن محفظ فاینال درایو  ( محرک نهایی )  را تعویض کنید. ( SAE  30  )

26-   هر 2000  ساعت پره های توربوشارژ را از دود و جرم پاک کنید.

27-   هر سال یکبار گرمکن هوای موتور را از نظر عملکرد صحیح چک کنید.

28-   هر 2000  ساعت  وزنه ارتعاش گیر ( دمپر ) جلوی میل لنگ را از نظر ترکها یا خرابیها چک کنید.

29-   هر 2000  ساعت میزان لقی سوپاپهای دو د و هوای موتور را چک کرده و در صورت نیاز تنظیم کنید.

30-   هر  2000  ساعت آب رادیاتور را تعویض نمایید.

31-   هر  4000  ساعت واتر پمپ موتور را از نظر آزاد و نشتی گریس و آب چک کنید.

راهنمای سرویس و نگهداری کمپرسورهای CV 160 ساخت تبریز

راهنمای سرویس و نگهداری

 کمپرسورهای  CV 160    ساخت تبریز

1-    هر 50  ساعت فیلتر هوای کمپرسور را چک کنید. در شرایط هوای گرد و خاکی این کار را هر 10 ساعت انجام دهید و در صورت نیاز تمیز کنید.

2-    هر 50 ساعت سیستم خفه کن موتور را از نظر عملکرد صحیح چک کنید. ( سیستم می بایست در فشار هوای 3/2  بار عمل کند ) .

3-    هر 50  ساعت خلاصی سوپاپ اطمینان باد را بوسیله بلند کردن آهسته کلید بالایی  چک کنید.

4-    هر 50 ساعت در حالیکه موتور روشن است و شیرهای هوا بسته است ، عملکرد سوپاپ اطمینان مخزن کمپرسور را بوسیله بستن شیر دستی مربوط به قسمت بی بار کننده چک کنید . سوپاپ باید در فشار  8 بار ( PSI  115  )  عمل کند . اگر فشار از این مقدار بیشتر شود ، موتور را خاموش کنید. تمام هوای خزن کمپرسور را تخلیه کرده و ساختمان سوپاپ باد ( سفتی والو ) را از نظر حرکت آزاد شیطانک   در داخل بوش چک کنید . هنگامی که از عملکرد سوپاپ مطمئن شدید شیر دستی بی بار کننده را باز کنید .

5-    هر 200  ساعت روغن موتور را تعویض کنید.( SAE  40  )    

6-    هر 200  ساعت فیلتر روغن موتور را تعویض کنید.

7-    هر 200  ساعت فیلتر گازوییل را تمیز کنید.

8-    هر 200  ساعت سفتی پیچهای مالبند دستگاه را چک کنید.

9-    هر 200  ساعت میزان کشش تسمه پروانه را چک و در صورت نیاز آنرا تنظیم کنید.

10-  هر 200  ساعت پمپ گازوییل را تمیز کنید.

11-  هر 300  ساعت  فیلتر گازوییل را تعویض کنید.

12-  هر 500  ساعت روغن و فیلتر روغن کمپرسور را تعویض کنید. ( روغن بابک  80  یا بهران  )

13-  هر 1000  ساعت عملکرد دستگاه کنترل موتور را چک کنید.

14-  هر 1000  ساعت عملکرد کولر روغن را چک کنید.

15-  هر 1000  ساعت دنده چرخاننده ساعت دستگاه را گریسکاری کنید.

16-  هر  1000  ساعت اتصالات شاسی ، فنرها و چرخهای دستگاه را گریسکاری کنید.

17-  هر 2000  ساعت میزان لقی سوپاپهای دود و هوای موتور را چک و در صورت نیاز تنظیم کنید.

18-  هر 5000  ساعت صافی جدا کننده هوا ـ روغن ( سپراتور Seperator   ) را تعویض کنید.

19-  هر 5000  ساعت تمام قسمتهای شاسی دستگاه را چک کنید.

راهنمای سرویس و نگهداری بیل مکانیکی کاترپیلار 320L

راهنمای سرویس و نگهداری

بیل مکانیکی کاترپیلار  320L

1-هر 50  ساعت تمام اتصالات سیلندرها ـ بوم ـ استیک ( بازو ) و باکت و لینک را گریسکاری کنید.

2-هر 50  ساعت پین ها اصلی بوم را گریسکاری کنید.

3- هر 50  ساعت میزان کشیدگی زنجیرها  را چک کرده و در صورت لزوم تنظیم کنید.

4-هر 50  ساعت تیغه های باکت و ناخن های آنرا از نظر شکستگی و سالم بودن و تیز بودن چک کنید.

 5-هر 50  ساعت فیلتر اولیه هواکش موتور را تمیز کنید.

6-هر  50  ساعت تسمه های موتور را از نظر میزان کشش و سالم بودن چک کرده و در صورت لزوم کشش آنها را تنظیم کنید.

7-هر 50  ساعت سطح آب باتریها و میزان غلظت اسید آنها را چک کرده و در صورت لزوم تنظیم نمایید.

8-هر 100  ساعت روغن موتور را تعویض کنید. ( API  CF- 4     ;  SAE 15W40      )

9-  هر 200  ساعت فیلتر روغن  را تعویض کنید.

10- هر 300  ساعت فیلتر گازوییل را تعویض کنید.

11- هر 300  ساعت شیلنگهای سیستم خنک کننده را از نظر سالم بودن و نشتی چک کنید.

12- هر  300  ساعت سطح روغن محرک نهایی ( Final Drive   )  را چک کنید.

13- هر  300  ساعت سطح روغن گیربکس سوئینگ ( شاسی گردان ) را چک کنید.

14- هر 300  ساعت اتصالات بیرینگ سوئینگ ( شاسی گردان ) را گریسکاری کنید.

15- هر 500  ساعت صافی هیدرولیک را در تانک هیدرولیک تمیز کنید.

16- هر 500  ساعت فیلتر برگشت هیدرولیک را تعویض کنید.

17- هر 500  ساعت فیلتر هیدرولیک مدار فرمان ( پایلوت ) را  تعویض کنید.

18- هر 500  ساعت صافی فیلتر اولیه گازوییل را تمیز کنید.

19- هر 500  ساعت صافی درپوش باک گازوییل را تمیز کنید.

20- هر 500  ساعت هواکش محفظه میل لنگ را تمیز کنید.

21- هر 500  ساعت صافی پمپ برقی گازوییل را تمیز کنید.

22- هر 1000  ساعت فیلتر اصلی هوای موتور را تعویض کنید.

23- هر 1000  ساعت فیوزها و مدار الکتریکی را چک کنید.

24- هر  1000  ساعت روغن گیربکس سوئینگ (بوم گردان ) را تعویض کنید.

25- هر 1000  ساعت فیلتر تهویه کابین را تمیز کنید.

26- هر 2000  ساعت روغن محرک نهایی ( Final Drive)  را تعویض کنید.

27- هر 2000  ساعت یا هر سال روغن هیدرولیک را تعویض کنید.

28- هر 2000  ساعت یا هر سال لقی سوپاپهای دود و هوای موتور را چک کرده و در صورت لزوم تنظیم نمایید.

29- هر 2000  ساعت یا هر  سال صافی هیدرولیک ( در تانک هیدرولیک ) را تعویض کنید.

30- هر 2000  ساعت یا هر سال عملکرد انژکتورها را از نظر کارکرد  صحیح چک کنید و در صورت لزوم آنها را تنظیم نمایید.

شرح وظایف اپراتورهای غلطک هپکو HC 35

شرح وظایف رانندگان و اپراتورهای

 غلطک هپکو   HC   35

وظایف اپراتور و رانندگانی لودرHL 115

وظایف اپراتور و رانندگانی

 که با دستگاه لودرHL  115   کار می کنند :

راهنمای سرویس و نگهداری ساید بوم فیات آلیس FP 40

راهنمای سرویس و نگهداری

 ساید بوم فیات آلیس FP  40

راهنمای سرویس و نگهداری Litronic R 912

راهنمای سرویس و نگهداری

و تعویض روغن ها و فیلتر ها  بیل مکانیکیLitronic     R 912    ;   R922

کارواش

الزامات و نحوه نصب کارواش

مقدمه

همانطور که می دانیم اصلی ترین وظیفه واحدهای نگهداری از ماشین آلات بالا بردن میزان آماده بکاری ماشین های مستقر در پروژه می باشد به این منظور لازم است در وهله اول شرایط اساسی ماشین حفظ شود در این راستا از فعالیت هایی نظیر نظافت دستگاه، انجام روانکاری ها و تنظیمات به عنوان فعالیت های مؤثر بر حفظ شرایط اساسی ماشین نامبرده می شود. عدم انجام صحیح و به موقع هر یک این فعالیت ها شرایطی را ایجاد می کند که منجر به خرابی زود هنگام ماشین می گردد.

در میان فعالیت های مؤثر بر حفظ شرایط اساسی ماشین، نظافت و شستشوی منظم دستگاه به دلایل زیر اهمیت ویژه ای در نگهداری پیشگیرانه دارد.

-          در صورت تمیز بودن دستگاه عیوبی مانند روغن ریزی، ترک خوردگی یا شکستگی در اجزاء و قطعات ماشین آسانتر کشف می شود.

-          با شستشوی ماشین و زدودن گل و لای و مواد خورنده(احتمالی)، عمر شاسی، بدنه و زیربندی ماشین افزایش می یابد.

-          انجام روانکاری ها و تنظیمات ماشین بهتر و با کیفیت مناسب تری صورت می گیرد.

-          تمیز بودن ماشین موجب تاثیر مثبت روانی بر راننده برای نگهداری و اپراتوری بهینه از دستگاه می شود.

بدون استفاده از کارواش، هنگام شستشوی ماشین آب زیادی هدر می رود و وقت و انرژی فراوانی صرف می شود بنابراین استفاده از تجهیزات کارواش کمک می کند تا ماشین ها سریعتر و راحتر تمیز شوند و از مصرف زیاد آب و انرژی جلوگیری گردد. همچنین استفاده از کارواش موجب صرفه جویی بسیار در زمان که یکی از منابع مهم در پروژه های عمرانی است خواهد شد.

الف- استقرار

1-     تمامی پروژه ها باید دارای تجهیزات کارواش فعال باشند.

2-     پروژه هایی که دارای دستگاه های ثابت مانند دیزل ژنراتور هستند علاوه بر کارواش ثابت باید دارای کارواش سیار نیز باشد.

3-     در پروژه هایی که دارای تعداد زیادی دستگاه های گروه بتن ریزی مانند تراک میکسر و پمپ بتن هستند بهتر است یک واحد کارواش مستقل برای این ماشین آلات ترجیحا در محوطه بچینگ و با سکوی شستشوی ویژه احداث شود.

ب- ساخت و تجهیز

1-     با توجه به آب ریزی زیاد در محوطه کارواش، محل استقرار کارواش حتی الامکان با تعمیرگاه و ساختمان دیگر فاصله مناسب داشته باشد.

2-     کارواش نباید در مسیر های پر رفت آمد سایت احداث شود.

3-     دسترسی آسانتر به آب هنگام ساخت کارواش باید در نظر گرفته شود.

4-     سکوی کارواش بتنی با ابعادی متناسب با نوع ماشین آلات مستقر در پروژه احداث شود.

5-     تدابیر لازم به منظور جمع آوری و هدایت پس آب ناشی از کارواش اندیشده شود.

6-     در صورت استفاده از تجهیزات کارواش آب گرم، استقرار مخزن سوخت آن به شکل مناسب انجام گیرد.

7-     اتاق کارواش با ابعاد مناسب برای استقرار متصدی کارواش و تجهیزات آن فراهم شود.

8-     اتاق کارواش دارای وسایل گرمایشی و سرمایشی مناسب باشد.

9-     برنامه ریزی به منظور نگهداری از تجهیزات کارواش مانند بازدید از سطح روغن گیربکس پمپ کارواش انجام گیرد.

ج- تجهیزات

تجهیزات مورد نیاز کارواش به شرح زیر می باشد:

1-     پمپ کارواش با دبی 15-20 لیتر در دقیقه و فشار ماکزیمیم 200-250 بار.

2-     محرک پمپ کارواش شامل موتور احتراق داخلی (استفاده در فضای باز) یا الکتروموتور (استفاده در فضای بسته)

3-     مخزن آب با ظرفیت مناسب.

4-     فیلتر ذره گیر در محل خروجی مخزن آب به منظور افزایش عمر مفید پمپ کارواش.

5-     سیستم آب گرم کن شامل مشعل با سوخت گازوئیل و مخزن آب گرم همراه با سوپاپ اطمینان و گیج فشار سنج.

6-     مخزن سوخت برای کارواش آب گرم با ظرفیت مناسب.

7-     پمپ ها و مخازن جانبی (در صورت نیاز) و اتصالات. 

8-     شیلنگ فشار قوی همراه با قرقره با طول مفید مناسب.

9-     نازل با الگوی پاشش مناسب (40 درجه)

انواع کارواش :

- کارواشهای خانگی
- کارواشهای بنزینی  بسیار مناسب در جاهاییکه نیروی برق وجود ندارد و با فشار کاری 130 و 160 بار کار می کنند.
- واترجتهای نیمه صنعتی تکفاز 
- واتر جتهای نیمه صنعتی آب گرم این دستگاه قابلیت گرم نمودن آب تا 90 درجه سانتیگراد را دارند.
- واترجت صنعتی آب سرد سه فاز
- واتر جتهای صنعتی آب گرم سه فاز

توربو شارژ وصدمه به آن

توربو شارژ وصدمه به آن 

اغلب دیده شده که رانند گان به غلط هنگام خاموش کردن موتور ماشین آلات با دادن گازشدید آن را خاموش می کنند.این کار درعرض چند ثانیه منجربه صدمه ی جدی به توربو شارژمی شود.زیرا با خاموش کردن ناگهانی دستگاه،توربوشارژکه دارای دوربسیاربالایی (به طورمتوسط100000 دوردردقیقه)نسبت به دورموتور(2000 تا حداکثر3000 دوردردقیقه)می باشد.ناگهان روغن آن که ازموتورتغذیه می شود قطع شده وبه علت دمای زیاد توربوشارژ،روغن خارجی آن که هنوزدرمجرای خروجی است تبدیل به روغن سوخته ویا ذغال کک شده ومجرای خروجی را می بندد.سپس با روشن شدن بعدی ومجدد موتور،روغن ورودی که تحت فشار بوده راه خروج ندارد و به شافت توربوشارژ فشار وارد آورده وباعث لرزش شدید آن و انتقال ذغال ها به درون پوسته ی کمپرسور وشکستن پره ی آن وخراش پوسته می شود.برای رفع این مشکل بایستی رانندگان هنگام خاموش کردن دستگاه بگذارند موتور حداقل دو دقیقه به صورت دور آرام ودرجا کارکرده وسپس آن ر ا خاموش کنند

تعمیرات و نگهداری ماشین آلات

تعمیرات و نگهداری ماشین آلات 

مقدمه:

هدف از تعمیرات و تعریف آن

لغت MAINTENANCE که ما آنرا نگهداری - تعمیرات ترجمه نمودهایم مفهومش در صنایع شامل کلیه عملیاتی می شود که برای سالم و مرتب نگاه داشتن وسایل کار چه ماشین چه غیر ماشین انجام می گردد. در صنعت عملیاتی از قبیل بازدید مرتب وسایل روغنکاری مرتب آنها, رفع عیوب و نواقص کوچکی که احتمالاً, ضمن کار پیدا می شود. بطور مداوم و قبل از پیدایش لنگیهای بزرگ یا تعمیر و لکه گیری ساختمان و تجدید رنگ در فواصل معین و کلیه اموری که باعث بر قرار داشتن وضع صحیح کار می شود. بنام MAINTENANCE مرسوم گردیده است

در صنایع با قبول و ادامه روشهای آزمایش MAINTENANCE می توان وضعی بوجود آورد که اولاً ماشین آلات و وسایل بدون لنگی و مرتب کار نموده و ثانیاً مصارف ماشین در پائین ترین حد خود باقی بماند و علاوه بر تمام اینها هزینه تعمیر به حداقل ممکنه پائین بیاید.
موقعیت و پیشرفت هر دستگاه و تشکیلاتی بویژه کارخانجات صنعتی مستلزم داشتن سیستمهای موثر برنامه ریزی و کنترل و اجرای دقیق و منظم آنها در کلیه مراحل می باشد. 
در کارخانجات صنعتی ماشین آلات همواره در حال فرسوده شدن هستند, بنابر این مسئله تعمیرات و نگهداری ماشین آلات یکی از مهمترین مسائل قابل توجه می باشد. 
محورها, بلبیرینگها, چرخ دنده ها, تسمه ها و سایر قطعات یک ماشین فرسوده مشوند و تعویض یا تعمیر آن لازم می گردد. روغنها و گریسها در اثر کار کثیف می شوند و خاصیت اصلی خود را از ست می دهند و احتیاج به تعویض دارند . الکتروموتورها, وسائط نقلیه مثل نقاله ها, لیف تراکهای برقی و گازوئیلی, جراثقالها و غیره احتیاج به سرویس و تعمی منظم دارند. 
انجام عملیات تعمیراتی در مورد ماشین آلات پس از شکستگی و خرابی, روش منطقی نبوده و سبب وقفه در عملیات تولیدی می گردد. زیانهای ناشی از توقف عملیات تولیدی بمراتب بیشتر از تعمیر ماشین آلات مربوطه می باشد. 
بنابراین با ایجاد سیستمی که بتواند مانع شکستگی و خرابی ماشین آلات گردد میتوان از یک طرف راندمان تولیدی دستگاه را بالا برده و از طرف دیگر زیانهای ناشی از وقفه کار را به حداقل تقلیل داد. مطالعه وضعیت اولیه ماشین آلات, نحوه انجام عملیات تعمیراتی و برسی کاملی در مورد نظرات کارخانه سازنده ماشین آلات می تواند اساس طراحی سیستم تعمیرات قرار گیرد. 

 

مدیریت منابع انسانی در نگهداری و تعمیرات

مدیریت منابع انسانی در نگهداری و تعمیرات

قسمت اول : افزایش میزان انگیزه در کارکنان

یک نکته که دوستان شرکت کننده در دوره های آموزشی TPM مطرح می نمایند ، مشکل فرهنگ سازی برای اجرای سیستم است. به نظر شما اشکال کار کجاست ، چرا شرکتها علیرغم هزینه های زیاد و کمک گرفتن از مشاورین مختلف بازهم در اجرای صحیح سیستمها و دستیابی به اهداف موفق نیستند.

شاید بتوان گفت که عامل اصلی در این زمینه باتلاق بی انگیزگی است که اکثر کارکنان در آن گرفتار میگردند. در جایی خوانده بودم که بی انگیزگی همانند یک مریضی واگیردار بوده و یک فرد بی انگیزه براحتی عملکرد یک گروه را تحت تاثیر قرار میدهد.

بنابراین لازمست تا در کنار برگزاری دوره های آموزشی و تبلیغ در زمینه فواید و مزایای استقرار سیستمهایی همچون TPM به مساله افزایش انگیزه ( ویا جلوگیری از افت انگیزه کاری) بعنوان یک کار اساسی توجه خاصی گردد.

این مقدمه چینی برای آن بود که بگویم سعی دارم تا در ارتباط با فرهنگ سازی در نگهداری و تعمیرات مطالبی را گردآوری و تقدیم دوستان و همکارانم در شرکتها نمایم . در شروع نیز خلاصه ای از مقاله درج شده در ماهنامه تدبیر، تحت عنوان "بی انگیزگی کارکنان خود را متوقف کنید" را انتخاب نمودم. منتظر مطالب بعدی در زمینه فرهنگ سازی در نت باشید.

جلوگیری از مشکلات سیستم هیدرولیک

جلوگیری از مشکلات سیستم هیدرولیک

 

مقدمه

سیستم هیدرولیک ماشین آلات و یا تجهیزات هیدرولیکی یک شبکه کاملا وابسته بهم وکاملا بالانس است. قطعات هیدرولیکی به گونه ای طراحی شده اند که بتوانند درکنار یکدیگر کار کرده و کارایی مورد نیاز را ایجاد نمایند، اگر چه هر روزه، فاکتورهای بسیاری وارد عمل می شوند تا کارآیی و عملکرد این سیستم ها را کاهش دهند.

صنعت امروز در طراحی و ساخت به  سرعت به سمت ساخت سیستم های پیچیده با لقی های کمتر و فشارهای  بالاتر پیش می رود. بنابراین سیستمهای جدید به مراتب بیشتر مستعد برای آلوده شدن هستند. این مقاله فاکتورهای اصلی را که باعث عملکرد سیستم های هیدرولیک توسط آلوده کننده ها می شود را شرح می دهد.

روغن موتور پیشنهادی کاترپیلار

روغن موتور پیشنهادی کاترپیلار

گوگرد موجود در سوختها از لحاظ جغرافیایی زمین بسیار متنوع اند، به طوری که درصد وزنی متوسط آن از 27/0 تا 92/1 متغیر است. این مقدار گوگرد بسته به توانایی اقتصادی پالایشگر می تواند (از نفت خام) کم شود، به همین دلیل درصد وزنی گوگرد در سوختهای دیزلی امروزه زیاد است.

مشکلات مربوط به گوگرد موجود در سوختها

هنگامی که سوخت دیزل در محفظه احتراق می سوزد، گوگرد موجود در سوخت به صورت شیمیایی تبدیل به اکسیدهای گوگردی می شود. این ترکیبات در برگشت با بخار آب واکنش داده به شکل ترکیبات گوگردی و اسید سولفوریک در می آید.

این بخارات در گیت سوپاپ دود و در روی سطح رینگ پیستون متراکم شده و موجب فرسودگی، خوردگی و اثرات شیمیایی روی سطوح فلزی می گردد.

خنثی سازی این اسید

یکی از وظایف روغن، خنثی سازی اسیدها است لذا خرابی حاصل از خوردگی را به تاخیر می اندازد.

افزودنی های اضافه شده به روغن شامل ترکیبات قلیایی است که برای خنثی سازی اسیدی فرموله شده اند.

این قدرت قلیایی در روغن بر اساس عدد TBN (Total base number) شناخته می شود.

TBN به دو روش اندازه گیری می شود: انجمن تست مواد امریکا D-2896 (ASTM) یا D-664 (ASTM). پیشنهاد کاترپیلار بر اساس D-2896 (ASTM) است.

برای کاهش فرسودگی و خوردگی ناشی از سطوح گوگردی سوخت روغن مورد استفاده با TBN بالاتر ضروری است.

هنگامی که از سوخت های با درصد وزنی بالای 5/1 درصد گوگرد استفاده می شود، انتخاب روغن های مجاز و استاندارد در فاصله تعویض روغن همانطور که در راهنمای نگهداری برای کاربرد اشاره شده ضروریست.

TBN صحیح

قدم اول محاسبه برای اندازه گیری TBN، پیدا کردن مقدار گوگرد در سوخت است. این اطلاعات باید از سازنده سوخت در دسترس باشد در غیر این صورت با نمونه گیری از سوخت و آنالیز ترکیبات مقدار آن دریافت می شود.

هنگامی که گوگرد موجود در سوخت مشخص شد، از نمودار نشان داده شده TBN روغن بدست می آید. اگر گوگرد موجود در سوخت بالای 50 درصد وزنی باشد مقدار TBN روغن باید 10 برابر مقدار اندازه گیری شده گوگرد باشد.

 خط بالا برای محاسبه مقدار TBN مورد نیاز برای روغنهای جدید است. خط 2 مقدار گوگرد سوخت را نشان می دهد. روغنهای جدید مقادیر TBN پیشنهاد شده جدیدی دارند که عمل خنثی سازی اسیدی را بخوبی با فواصل تعویض روغن استاندارد اجرا می کنند.

خط پر پایینی روی دیاگرام مینیمم مقدار TBN برای روغن مورد استفاده را می دهد.

نگرشی بر روغن

روغن هایی که مقادیر بیشتری از خنثی سازهای اسیدی دارند رسوب بیشتری نیز به همراه دارند و این موضوع ممکن است رسوبات روی سر سوپاپ دود و حلقه های نازل توربو شارژ را افزایش دهد.

تمام روغن های با TBN یکسان، رفتار یکسانی را اجرا نمی کنند. قدرت قلیایی روغن از افزودنی های مختلف می تواند بوجود آید. اما بعضی از افزودنی ها تاثیر بیشتری نسبت به بقیه آنها روی اسیدها دارند، به همین دلیل موتور بایستی به دقت از جداول نمونه گیری روغن بازنگری شود اگر پس از آنالیز روغن مقادیری از ذرات ناپذیرفتنی آهن و کروم مشاهده شود باید از روغن با TBN بالاتر استفاده شود. مشخصه های دیگر از عناصری چون مس و آلومینیوم، روی و سیلیکون قابل چشم پوشی نیستند.

فقط خوردگی اسید موجب فرسودگی موتور نمی شود، آنالیز مادون قرمز می تواند مقادیر دوده، سطوح اکسید شده و مقدار محصولات گوگردی را در مورد روغن موتور که نیز موجب فرسودگی موتور می شود را اندازه گیری کند.

در هر صورت سالهاست که کاترپیلار پیشنهاد می کند فواصل تخلیه روغن را کاهش دهند، البته تحقیقات و نتایج جدید نشان می دهد که فرسودگی مخرب ناشی از تاثیرات سوختهای با گوگرد بالا با کوتاه کردن زمان تخلیه روغن نیز از بین نمی روند. به همین دلیل کاترپیلار تحقیقات جدیدی را روی عمر مفید موتورها در پی دارد تا اثرات مخرب سوختها را به حداقل برساند.

بعضی از تاثیرات مربوط به گوگرد همراه سوخت با بکارگیری ترموستاتهای دما بالا تا حدی کاهش می یابد، بخارات اسید سولفوریک هنگام دور زدن آب با دمای بالاتر در موتور کمتر متراکم شده و فرسودگی داخلی برخی از قسمتها کاهش می یابد. اما در بسیاری از موتورهای دریایی که از مبدل های حرارتی ردیفی برای پایین آوردن دمای موتور استفاده می شود ممکن است استفاده از ترموستات با دمای کاری بالا منجر به فعال شدن آلارم درجه حرارت بالای سردکن شود، لذا در این موارد فقط از ترموستات اصلی باید استفاده کرد.

روغن پیشنهادی کاترپیلار برای مناطقی که از سوختهای با مقدار گوگرد بالا استفاده می کنند.    

روغن مولتی گرید با مشخصه API CH-4 روغنهای توسعه یافته مورد استفاده در موتورهای جدید، همچنین موتورهای قدیمی تر و موتورهایی که از سوختهای دیزل با درصد بالایی از گوگرد استفاده می شود قابل پذیرش هستند.

این روغنها ممکن است در موتورهای دیزلی استفاده شود که از روغنهای API CF-4 و API CG-4 استفاده می کنند. این روغن در مقایسه با API CG-4 در موارد بحرانی از قبیل رسوب روی پیستونها و مصرف سوخت، فرسودگی رینگهای پیستون و فرسایش گاید سوپاپها و کنترل ویسکوزیته و خوردگی با سوختهای درصد بالای گوگرد بهتر جواب داده است.

تستهای مختلفی روی روغنهای API CH-4 انجام شده که نتیجه تمام آنها رسیدن به بهینه ترین فاصله زمانی تعویض روغن مطابق با همان استاندارد است.  

منبع: SIS قسمت مربوط به SERVICE MAGAZINE

نه گام جهت اجرای موفق آنالیز روغن

نه گام جهت اجرای موفق آنالیز روغن

آنچه مسلم است صنایع ، روش آنالیز روغن (Oil Analysis) را با اهدافی چون کاهش میزان مصرف روغنها ، تعیین زمان انجام تعمیرات پیشگیرانه جهت کاهش توقفات و هزینه های نت مورد استفاده قرار میدهند . با اجرای آنالیز روغن ، نمونه ها بصورت تناوبی به آزمایشگاه ارسال شده و نتایج آنالیز دریافت میگردد اما بهبودی در وضعیت نگهداری و تعمیرات حاصل نمیگردد. چرا ؟ 

دلایلی مختلفی ممکنست باعث بروز شکست در برنامه آنالیز روغن گردد و جهت ردیابی آنها نیز لازمست تا از مراحل اصولی استفاده از این روش در برنامه های نت آگاه گردیدم .

مقاله " Nine Steps to Oil Analysis Success " نوشته آقای " Robert Scott " راهنمای بسیاری خوبی در این زمینه بوده که در این قسمت به بیان خلاصه ای از مراحل عنوان شده می پردازم .


گام اول : تعهد در برابر برنامه 
شخص یا گروه خاصی را جهت پیگیری اجرای برنامه آنالیز روغن مشخص نموده و بودجه مورد نیاز را نیز تخصیص دهید.

گام دوم : ثبت وضعیت فعلی
جهت تعیین میزان اثربخشی اجرای برنامه ها ، وضعیت کارکرد فعلی ماشین آلات شامل نسبت خرابیها و هزینه های نت را قبل از اجرای برنامه محاسبه نمائید.

گام سوم : انتخاب آزمایشگاه مناسب

آزمایشگاههای ارائه کننده خدمات آنالیز روغن را براساس معیارهایی چون دارا بودن پرسنل مجرب ، تجهیزات مناسب ، استاندارد بودن آزمایشگاه ، ارائه سریع نتیجه آزمایشات و هزینه های انجام آنالیز روغن ، مورد ارزیابی قرار داده و آزمایشگاه مناسب را انتخاب نمائید. 



گام چهارم : انتخاب ماشین جهت آنالیز

لیست ماشین آلاتی که نیازمند اجرای آنالیز روغن میباشند را تهیه نمائید . از لیست مذکور بحرانی ترین ماشین را که با یک یا دو بار آزمایش نتایج مثبتی نشان خواهد داد را انتخاب نمائید تا مدیریت ارشد سازمان از اثربخش بودن برنامه ها اطمینان حاصل نماید.

گام پنجم : انتخاب آزمایشات مورد نیاز

اهداف مورد انتظار خود را در زمینه انجام آنالیز روغن بر روی ماشین یا ماشینهای مورد نظر را به اطلاع آزمایشگاه برسانید تا براساس آن آزمایشات مورد نیاز تعیین گردد . 

گام ششم : نمونه گیری از روغن

برای هر آزمایشی که روی روغن صورت گیرد احتیاج به نمونه ایست که نمایندة واقعی کل سیستم باشد. نمونه­گیری ساده­ترین مرحله اجرای برنامه آنالیز روغن می­باشد ولی اهمیت بسیار زیادی دارد و در صورت صحیح نبودن نمونه­گیری نتایج آزمایشات روغن فاقد اعتبار خواهد بود. ‌چهار مورد اصلی در باب نمونه گیری روغن عبارتند از : انتخاب ابزار نمونه گیری روغن - تعیین تناوب نمونه گیری برای اجزاء مختلف ماشین - مشخص نمودن محلهای نمونه گیری روغن در اجزاء مختلف - نحوه نمونه گیری از روغن . لازم به ذکر است که ارائه اطلاعات فوق الذکر از تعهدات آمایشگاه طرف قرارداد میباشد. 

گام هفتم : انجام آنالیز بر روی نمونه روغن :

آزمایشگاه باید آزمایشات مورد درخواست را بر روی نمونه دریافتی انجام داده و نتایج را حداکثر ظرف 48 ساعت برای شرکت ارسال نماید.

گام هشتم : تفسیر نتایج
برخی از سازمانها به دلیل عدم تبحر در امر تحلیل نتایج آنالیز مسئولیت اینکار را نیز برعهده آزمایشگاه میگذارند. آنچه مسلم است تفسیر نتایج و توصیه های اعلام شده از طرف آزمایشگاه اشتباه نمیباشد اما آنچه اعلام میگردد به معنای تمام راه حل نیست و لازم است که تفسیرنهایی توسط پرسنل مختصص بخش CM وباکمک تعمیرکاران و نفرات آشنا به ماشین انجام گردد.

گام نهم : پیگیری میزان کارائی برنامه آنالیز روغن

لازم است میزان کارائی و اثربخشی برنامه آنالیز روغن مورد محاسبه قرار گیرد. شاخص میزان صرفه جویی در هزینه نت بعنوان شاخص بسیار مهم در این ارتباط میتواند مورد استفاده قرار گیرد. میزان کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات از ناحیه سیستمهایی که مورد آنالیز روغن قرار گرفته اند نیز از دیگر شاخصهای قابل استفاده در تعیین میزان اثربخشی اجرای برنامه آنالیز روغن میباشد.
 

چرخه نگهداری و تعمیرات

چرخه نگهداری و تعمیرات 

دانشگاه میشیگان با ارائه مقاله ای تحت عنوان Continuous Improvement / Benchmarking به معرفی سه چرخه PDCA (چرخه توسعه ) ، CAPD (چرخه بهبود ) و SDCA (چرخه نت ) پرداخته و تفاوتهای بین چرخه های مذکور را معرفی نموده است . با توجه به اینکه اولین قدم در استقرار سیستمهای نگهداری و تعمیرات درک چرخه و گردش کار نت میباشد بنابراین در این قسمت به بیان چرخه SDCA می پردازم . 

چرخه نگهداری وتعمیرات از چهار بخش کلی تشکیل گردیده که عبارتنداز : 

1- تهیه استانداردهای نت ( S ) : 

استانداردهای نت شامل چهارگروه اصلی میباشد :

· جلوگیری از بروز فرسایش :

شامل استانداردهای نظافت ، آچارکشی و روانسازی اجزاء ماشین 

(جداولی همراه با تصاویر واضح برای هرماشین تهیه نموده و نقاط نیازمند نظافت ،آچارکشی و روانسازی بهمراه تناوب انجام کار و اقلام و ابزار مورد نیاز جهت انجام صحیح و کامل کار را در آنها مشخص نمائید ) 

· اندازگیری میزان فرسایش : 

شامل تکنیکهای اندازه گیری و تعیین دامنه و میزان فرسایش تجهیزات 

(این استانداردها اطلاعاتی نظیر قسمتهایی که باید بازرسی شوند ، فواصل زمانی بین بازرسیها ، روشها ، وسایل اندازه گیری وشاخصهای ارزیابی میزان فرسایش ، عملیات اصلاحی لازم و نظیر اینها را بهمراه عکسها و نمودارهای گویا در برمیگیرند . )

· بازگردانیدن تجهیزات به شرایط اولیه : 

شامل شرایط ،روشها و زمانهای لازم برای انجام عملیات تعمیراتی 

(این استانداردها را میتوان برای هر دستگاهی بطور جداگانه تهیه نمود و یا براساس نوع عملیات تعمیراتی (نظیر لوله کشی ، عملیات برقی و ... ) تهیه و طبقه بندی نمود 0 ) 

· روشهای انجام فعالیتهای نت : 

شامل دستورالعملها و زمانهای لازم برای انجام فعالیتهای نت 

(این استانداردها برای اندازه گیری توانایی و کارائی گروههای نت ، تخمین زمانهای لازم ، برنامه بندی زمانی عملیات و همچنین برای آموزش کارگران جدید مفید میباشد 0 ) 

تهیه استانداردهای چهارگانه فوق الذکر پیش نیاز اجرای صحیح و کامل فعالیتهای نت بوده و هرچند ممکن است که زمان نسبتا زیادی را نیز در ابتدا به خود اختصاص دهد اما در ادامه راه باعث افزایش سرعت و دقت در کار اجرا ی برنامه ها و تحقق اهداف خواهد شد 0 لازم به ذکر است که تهیه استانداردهای جلوگیری از بروز فرسایش از سایر استانداردها مهمتربوده و این درحالیست که تعداد واحدهای صنعتی ایرانی دارای این استاندارد انگشت شمار میباشد 0 


2- اجرای برنامه ها ( D ) : 

مراحل اجرای صحیح و کامل برنامه ها عبارتند از : 

· برنامه ریزی جهت اجرا :

براساس استاندارد های تدوین شده برنامه های سالیانه نت برای حصول اطمینان از قابلیت اطمینان مورد انتظار و هزینه بهینه در یک دوره کلان مدت طراحی و تدوین میگردد 0 

· اجرای برنامه ها :

برنامه ها جهت اجرا بصورت برنامه های ماهیانه و یا هفتگی تهیه گردیده و برای مجریان نت ارسال میگردد 0 پرسنل تولید نیز میبایستی در اجرای برنامه ها مشارکت داشته باشند 0 توصیه میگردد که در فعالیتهای جلوگیری از فرسایش تجهیزات از پرسنل ماشین استفاده گردد 0 

· بازرسی اجرای برنامه ها :

توصیه میگردد که واحد برنامه ریزی نت بازرسینی را جهت اطمینان از اجرای صحیح و کامل برنامه ها در نظر گیرد 0 

3- کنترل نتایج حاصله ( C ) : 

واحد برنامه ریزی نت میبایستی شاخصهایی را جهت کنترل اثربخش بودن اجرای برنامه ها در نظر گرفته و در فواصل زمانی ( بعنوان مثال بصورت ماهیانه ، سه ماهه ، ششماهه و سالیانه ) نسبت به محاسبه آنها اقدام نماید 0 

برخی از شاخصهای قابل استفاده در این راستا عبارتند از : 

· قابلیت دسترسی به ماشین آلات 

· نسبت کارائی ماشین آلات 

· نسبت کیفیت تولید 

· میزان اثربخشی کلی تجهیزات که حاصلضرب سه شاخص فوق الذکر میباشد 0 

· قابلیت اطمینان به ماشین آلات 

· قابلیت تعمیر پذیری 

· نسبت تعمیرات اضطراری 

· و ... 


4- اصلاح ویا تکمیل استانداردها و... (A ) : 

براساس نتایج حاصله از محاسبه شاخصهای نت در بخش سوم چرخه نت ، نسبت به اصلاح و یا تکمیل استانداردها و ... اقدام میگردد